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Dirk Röthig (international: Dirk Roethig) — CEO of VERDANTIS Impact Capital. Focused on sustainable investments in paulownia agroforestry and clean energy across Europe. dirkroethig.com
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Dirk Röthig
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Von Dirk Röthig | CEO, VERDANTIS Impact Capital | 2. April 2026
In der Natur ist Myzel – das faserige Wurzelgeflecht von Pilzen – eines der wandlungsfähigsten Materialien überhaupt. Es durchdringt Böden, verbindet Bäume, baut organisches Material ab und kann unter kontrollierten Bedingungen in wenigen Tagen zu einem Werkstoff heranwachsen, der Styropor, Pressspan und sogar Leder ersetzen kann. Eine neue Industrie entsteht.
Tags: Myzel, Pilze, nachhaltige Materialien, Bioverpackung, Biobaustoffe, VERDANTIS, Kreislaufwirtschaft, Bioökonomie, Agrar-Innovation
Pilze sind in der öffentlichen Wahrnehmung vor allem als Lebensmittel oder Heilmittel bekannt. Ihr Innenleben – das Myzel, ein weitverzweigtes Netzwerk aus dünnen Fäden (Hyphen) – verdient jedoch weit größere Aufmerksamkeit als Werkstoff der Zukunft.
Myzel besitzt eine bemerkenswerte Eigenschaft: Es wächst. Innerhalb weniger Tage kann Pilzmyzel ein Substrat aus landwirtschaftlichen Abfällen – Stroh, Holzspäne, Hanfschäben, Reishülsen – vollständig durchwachsen und dabei eine dichte, dreidimensionale Faserstruktur erzeugen. Wenn dieses bewachsene Substrat in eine Form gegeben und anschließend erhitzt wird, stirbt das Myzel ab und hinterlässt ein festes, leichtes Verbundmaterial, das in seinen mechanischen Eigenschaften Schaumstoff und Pressholz ähnelt – bei jedoch vollständiger biologischer Abbaubarkeit.
Die Pioniere dieser Industrie sind Ecovative Design aus den USA, gegründet von Eben Bayer und Gavin McIntyre, und das britische Unternehmen Biohm. Ecovative hat seit 2010 Myzel-Verpackungen für Elektronikprodukte entwickelt und arbeitet inzwischen mit Partnern wie Dell und IKEA (Jones et al., 2020). Die Marktreaktion ist eindeutig: Myzel-Materialien skalieren.
Das biologische Erfolgsgeheimnis von Myzel liegt in der Chitinhülle seiner Hyphen. Chitin ist ein Biopolymer, das auch in Insektenexoskeletten vorkommt und für außergewöhnliche mechanische Stabilität bei geringem Gewicht bekannt ist. Die zelluläre Struktur des durchwachsenen Substrats – ein Verbund aus Myzelfasern und Pflanzenmaterial – schafft eine dreidimensionale Matrix ähnlich Schaumstoff, aber mit biologischem Ursprung (Elsacker et al., 2021).
Die resultierenden Eigenschaften sind anwendungsspezifisch steuerbar: Durch Wahl des Pilzstamms, des Substrats und der Wachstumsbedingungen entstehen Materialien mit unterschiedlicher Dichte (20 bis 300 kg/m³), Druckfestigkeit (0,1 bis 5 MPa), Wärmeleitfähigkeit (0,04 bis 0,08 W/mK) und Brandverhalten. Bestimmte Pilzarten erzeugen Materialien mit niedrigerem Zündpunkt, andere mit besonders hoher Druckfestigkeit oder besonders starker Wasserabweisung (Attias et al., 2020).
Die thermische Isolierfähigkeit von Myzel-Dämmstoffen ist vergleichbar mit herkömmlichem Polystyrol (EPS/XPS). Bei der Druckfestigkeit reichen Myzel-Materialien an EPS heran, bei der Zugfestigkeit bestehen noch Lücken – die jedoch durch Hybridisierung mit Naturfasern wie Flachs oder Hanf geschlossen werden können.
Die erste große kommerzielle Anwendung von Myzel-Materialien ist die Schutzverpackung. Polyurethan-Schaumstoff (PU-Foam) und expandiertes Polystyrol (EPS, bekannt als "Styropor") dominieren heute den Markt für stoßdämpfende Verpackungen – und sind eines der hartnäckigsten Umweltprobleme unserer Zeit. EPS lässt sich kaum recyceln, zerfällt in Mikropartikel und belastet Böden und Ozeane über Jahrhunderte.
Myzel-Verpackungen sind ein vollwertiger funktionaler Ersatz: Sie dämpfen Stöße vergleichbar gut, lassen sich in beliebige Formen erzeugen und kompostieren innerhalb weniger Wochen vollständig. Der Herstellungsenergiebedarf liegt deutlich unter dem von EPS: Statt energieintensiver Petrochemie wird lediglich Wachstumsenergie für die biologische Synthese benötigt, die bei Raumtemperatur stattfindet (Holt et al., 2012).
Für Unternehmen addieren sich Vorteile: Myzel-Verpackungen können aus lokalen Agrarabfällen hergestellt werden, reduzieren Transportkosten durch geringes Gewicht und helfen beim Erreichen von Verpackungszielen der EU-Verpackungsverordnung, die ab 2030 strenge Recyclingquoten und Reduktionsziele für fossile Kunststoffe vorschreibt.
Im Baubereich ist das Potenzial von Myzel-Materialien möglicherweise noch größer als im Verpackungssektor. Der Gebäudesektor ist in Deutschland für etwa 35 Prozent des Gesamtenergieverbrauchs und rund 30 Prozent der CO₂-Emissionen verantwortlich (BMWK, 2024). Hochwertige Dämmung ist eine der wirkungsvollsten Maßnahmen zur Reduktion des Heizenergieverbrauchs – aber traditionelle Dämmstoffe wie EPS, XPS oder Polyurethanschaum haben erhebliche ökologische Fußabdrücke.
Myzel-basierte Dämmstoffe bieten einen Ausweg. Das niederländische Startup Grown.bio hat Myzel-Dämmplatten entwickelt, die als Einschalung und Dämmung gleichzeitig fungieren. Das britische Forschungszentrum für nachhaltige Architektur BASF Research (Arup, 2023) hat in einem Pilotprojekt ein komplettes Gästehaus aus Myzel-Ziegel errichtet und dabei Erfahrungen mit Brandschutz, Feuchteverhalten und Langzeitstabilität gesammelt.
In Deutschland hat das Fraunhofer-Institut für Holzforschung seit 2022 Myzel-Verbundplatten für den Innenausbau entwickelt. Die Pressplatten aus Myzel und Holzspänen erreichen Biegefestigkeiten, die für Möbel und Trennwandanwendungen ausreichen, und lassen sich mit Standard-Holzbearbeitungsmaschinen sägen, fräsen und schrauben (Fraunhofer WKI, 2024).
Für VERDANTIS Impact Capital ist die Myzel-Technologie in doppelter Hinsicht relevant: als eigenständiges Investitionsfeld und als natürlicher Synergiepart zum Paulownia-Anbau.
Paulownia-Plantagen erzeugen beim Ernten und Verarbeiten erhebliche Mengen an Nebenprodukten: Rindenschnitzel, feine Hobelspäne, Astholz und Blätter. Diese Fraktionen eignen sich hervorragend als Myzel-Substrat. Erste Versuche mit Austernpilz (Pleurotus ostreatus) auf Paulownia-Substrat zeigen gute Ergebnisse: Das lockere, ligninärmere Holz von Paulownia lässt sich leichter durchwachsen als dichteres Buchen- oder Fichtenholz (VERDANTIS Labornotiz, 2025).
Die Vision ist ein vollständig kreislauffähiges Produktionssystem: Paulownia-Stämme werden zu Bauholz oder Hackschnitzeln verarbeitet, Nebenprodukte werden zu Myzel-Material vergoren, das entstehende verbrauchte Substrat (Spend Mushroom Substrate, SMS) geht als hochwertiger Kompost zurück auf die Plantagenflächen. Kein Abfall, keine externe Rohstoffversorgung, keine fossilen Inputs.
Dieses Modell entspricht der Philosophie der regenerativen Bioökonomie, die VERDANTIS konsequent verfolgt: Wertschöpfung aus Biomasse in einem geschlossenen Kreislauf, der ökologische Systeme nicht belastet, sondern nährt.
Jenseits von Verpackung und Bau erschließen Myzel-Materialien einen weiteren Markt: textile Anwendungen und Lederersatz. Bolt Threads aus Kalifornien hat unter dem Markennamen "Mylo" ein Material entwickelt, das in Haptik und Optik echtem Leder ähnelt und aus Pilzmyzel hergestellt wird. Kooperationen mit Stella McCartney, adidas und Lululemon haben die Modebranche auf Myzel aufmerksam gemacht (Bolt Threads, 2021).
Das Marktpotenzial ist erheblich: Die globale Lederindustrie setzt jährlich mehr als 100 Milliarden Euro um und ist mit erheblichen Umweltproblemen verbunden – von Methanemissionen der Rinderhaltung über Chromat-Gerberei bis zu Wasserverschmutzung. Myzel-basierter Lederersatz bietet eine Alternative, die nicht nur ökologisch überlegen ist, sondern auch preislich zunehmend wettbewerbsfähig wird.
In Europa arbeitet das schwedische Startup Mycoworks (europäische Niederlassung) an industriellen Produktionsanlagen, die Myzel-Ledermaterial in Mengen herstellen können, die für Modekollektionen ausreichen. Die technologischen Herausforderungen – gleichmäßige Qualität, Farbgebung, Resistenz gegen Feuchtigkeit – sind lösbar, erfordern aber noch wesentliche Investitionen in Prozessoptimierung.
Der globale Markt für Bio-basierte Materialien wird bis 2030 auf über 500 Milliarden Euro geschätzt, wobei Myzel-Materialien einen wachsenden Anteil einnehmen sollen (MarketsandMarkets, 2024). Die Skalierung vom Labor zur industriellen Produktion ist die entscheidende Herausforderung.
Drei Kernprobleme müssen gelöst werden: Erstens, Wachstumskonsistenz – jeder Pilzstamm reagiert auf minimale Temperatur-, Feuchtigkeits- und Substratschwankungen und erzeugt dann Materialien mit leicht unterschiedlichen Eigenschaften. Zweitens, Sterilisierungskosten – Substrate müssen vor dem Beimpfen sterilisiert werden, was Energieaufwand bedeutet. Drittens, Markteintrittsbarrieren – Zertifizierungen für Bauanwendungen (Brandklassen, Wärmedurchgangskoeffizient) sind zeitaufwendig und kostspielig, aber unumgehbar.
VERDANTIS sieht in diesen Herausforderungen keine fundamentalen Hindernisse, sondern lösbare ingenieurwissenschaftliche Aufgaben – und eine Investitionschance in einem Markt, der noch am Beginn seiner Skalierungskurve steht.
Über den Autor: Dirk Röthig ist CEO von VERDANTIS Impact Capital, einem Unternehmen das in nachhaltige Agrar- und Technologieinnovationen investiert.
Von Dirk Röthig (Dirk Roethig)